浅谈曲跷处理

在皮鞋帮样结构设计中，核心技术就是曲跷处理，凡是跨越弯背中线的鞋靴部件在生产加工过程中必然会变形。如何调整、处理部件形，使部件加工变形后还原到设计位置，这一技术过程应称为鞋样的曲跷处理过程。

曲跷处理技术的依据是材料的变形性能，所以脱离材料变形性能便无从谈曲跷处理。这就是在企业生产中材料变换以后，有时会发现按原生产样板加工有问题。

一、鞋面材料性能要求

鞋帮部件没有任何一块是绝对的平面，所以按平面样板所剪裁的部件必须有一定的弹性才能使部件材料在生产加工过程中紧贴楦面。

1、 无跷度部件

没有跨越弯背中线的部件在生产加工过程中变形较小，一般性能的皮革材料均能满足要

求，这样的部件可以看成是非曲跷部件。非曲跷部件不进行曲跷处理，对材料弹性性能的要求也不高。

2、 有跷度部件

跨越弯背中线的部件在生产加工过程中变形较大。在生产加过程中的外力作用下，皮革

形变较小的材料有可能达不到性能要求，这样的部件称为曲跷部件。曲跷部件的样板与加工以后的部件形状有较大差距，这就是加工产生的形变。这种部件对生产材料弹性性能有一定的要求，达不到要求的材料不能使用。

3、 天然革与人工革弹性性能特点不同

天然革的种类很多，性能差异也很大。但它们无论从哪个方向受力都有一定的弹性。只

是同一种革在相同外力作用下，有的方向形变小；不同的天然革，在相同外力作用下，有的形变大，有的形变小。

人工革分为人造革和合成革，但无论是哪种人工革，弹性方向特明显，总有一个方向在

外力作用下，形变极小，这就给生产加工及样板处理带来了一定的困难。

二、鞋面在成型工艺中曲跷部分的变形规律

鞋面在成型工艺中曲跷部分的变形过程是极为复杂的，受力状况不同，其变形的情形也就不同。我们根据分析，将以上变形归结为三种形变类型：

1、 背中线缩短的形变

在鞋楦两腮横向用力绷帮，会造成鞋面服楦，但背中线会有所缩短，同时横向宽度有增

加。如图1、图2。

2、 侧面接口线或底口线增长的形变

在楦两侧前后用力绷帮，会造成鞋面服楦，但侧向接口线或底口线会增长，同时宽度有

所减少。如图3、图4。

3、 角度转换的形变

单侧单向受力，会使原部件的角度发生变化。在绷帮成型加工常有此种变形。如图5、图6所示。

图1

图2

图3

图4

图5

图6

三、曲跷处理的原理

我们可以将实际生产加工中鞋面的形变分析为上述三种情形。

根据生产加工过程中部件可能产生的形变规律，预先对样板作出处理，使鞋帮在绷帮成型后各部件能还原为设计形状，这就是曲跷处理的原理。

曲跷处理受到材料性能和帮里、帮面结构关系及加工方法的制约，盲目对鞋帮部件进行曲跷处理，必然会造成生产加工过程中的许多问题。

四、曲跷处理举例

在鞋样设计中，具体设计及样板处理手段有许多，在以下的举例中我们以楦上设计加平面出格的方法讲解。

例：整前帮舌式鞋前帮曲跷处理

图7

该部件前帮背中线原长132㎜，底口线原长179㎜，展平时，前尖突起部分剪口，背中线一侧中部折皱。展平后，背中线长128㎜，比原背中线长少4㎜，底口线长185㎜，比原底口线长多6㎜。

曲跷处理过程如图7――图12：

第一步：取鞋舌形（如图8）

第二步：转换角度处理

取前帮两腮（如图9）

此步在转动时控制适当角度。真皮材料及人工革纵向伸长：应使处理后部件底口线长度小于原长10㎜左右为宜。人工革横向伸长：转动角度应更大，使处理后部件底口线长与原长基本相同。

第三步：取背中线长及部件头形（如图10）

真皮：背中线比原长多1～2㎜

人工革纵向拉伸下料：背中线取原长

人工革横向拉伸下料：背中线比原长多1～2㎜（依材料及跷度大小定）。

通过上例说明，曲跷处理的过程实际上就是根据曲跷程度及帮料性能合理把握三种变形量的大小，使之能在鞋的加工过程中变形还原。

图8

图9

图10

图11

第四步：修正并完成部件两侧底口线，分析控制部件样板宽度及底口线长度

曲跷处理把握：

（1）       背中线适当延长（1～2㎜），适用于真皮或人工革横向可延伸下料。

（2）       底口线适当缩短（10㎜），适用于真皮或人工革纵向可延伸下料。

（3）       角度转换适当，各种材料均可以这样处理，但不宜过大，过大会出现明显斜皮

皱，影响成鞋表面质量。

仅以此例说明部件曲跷处理应联系材料性能及生产加工过程综合分析处理，不能盲目地用某招某式的方法简单处理，曲跷处理的过程实际上就是根据曲跷程度及帮料性能合理把握三种变形量的大小，使之能在鞋的加工过程中变形还原。

此文是针对目前制鞋行业广大设计工作者中对曲跷处理认识有误区的朋友而作。希望他（她）们重视原理的把握，不要把样板处理的优劣归结为这样那样方法的差异。要认识到方法千千万，道理只一条。但愿能引起同行朋友的重视。